板坯(结晶器进出水温差与哪些因素有关)
资讯
2023-11-20
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1. 板坯,结晶器进出水温差与哪些因素有关?
影响结晶器传热的因素有:
⑴拉速拉速增加,结晶器导出热流增加;但拉速增加,钢水在 结晶器停留时间减少,结晶器内单位重量钢水放出的凝固潜热是减少的,导致 出结晶器坯壳厚度减薄。拉速增加10%,出结晶器坯壳厚度减少5%。拉速增 加,结晶器铜板热面温度增加。
(2) 钢成分低碳钢([C]<0。 1%)和中碳钢([C] = 0。 1%~0。16%)在同一拉速下结晶器导出的热流比较:拉速增加,热流增加。在相同拉速下 低碳钢热流比中碳钢高7%~10%。钢中[C] = 0。1%时,热流最小;[C]> 0。25%,热流量趋近于平稳。
(3) 浇注温度一般来说,浇注温度高,推迟了结晶器弯月面区域的坯壳的凝固,减缓了 埋壳生长。过热度增加,结晶器角部坯壳厚度减薄,增加了漏钢概率。因此, 应把钢水过热度控制在合适范围内。
(4) 保护渣拉速一定时,使用不同类型的保护渣从结晶器导出的热量有明显的差别。 这与坯壳与铜板间液渣渗漏渣膜均勻性有关,而渣膜的均勻性决定于液渣层厚 度和渣的黏度。
2. 炼钢板坯连铸浇钢板坯出现鼓肚现象?
答:从设计和工艺上减少鼓肚的措施如下:
① 降低液相穴高度,也就是降低连铸机高度;
② 缩小辊间距。铸机从上到下辊子由密向疏布置;
③ 加大二冷强度,增加凝固壳厚度和高温强度;
④ 支撑辊严格对中;
⑤ 防止支撑辊变形,如采用多节辊;
⑥ 加强辊子支撑系统的维修。
3. 如何提高连铸板坯铸坯质量?
在连铸生产中,提高拉坯速度的限制因素,一是铸坯在二次冷却区可能会产生鼓肚变形和出结晶区漏钢事故;二是铸坯的液芯长度进一步延伸到以后的拉矫辊区。
由于铸坯带液芯拉矫,会使铸坯内固液两相区界面上的凝固层容易产生裂纹,严重危害铸坯质量。目前,连铸机采用压缩浇铸是解决这一问题有效的新技术;压缩浇铸的基本出发点是:在铸坯矫直时,内弧受拉力外弧受压力。而内弧的拉力使凝固前沿产生裂纹。为此在铸坯矫直的同时,施加一个反向轴向力,抵销一部分由矫直产生的拉应力,这样使内弧受到的拉应力减小,而外弧受到的压应力增加了。因此也就减少了内弧固液界面的变形量。带液芯矫直也不用担心产生内裂纹。如250mm厚板坯,拉速为1.8~2.0m/min,采用压缩浇铸后的内裂比不用的减少90~95%,而拉速提高30~50%。4. 板坯边裂了的原因是什么?
造成热轧卷板边裂的几种原因 1、 脱氧不良、浇注异常。 2、 铸坯待轧时过热过烧是翘边边裂的主要原因。 3、 钢水残余元素铜含量超标。 4、 板坯在均热炉的进出温度与时间。 5、铸坯表面横裂纹(包括深振痕)和边部细小纵裂纹,在加热和轧制过程中不断扩展,钢液在凝固以及铸坯在冷却、均热、轧制、层流冷却和卷取等过程中的热应力、机械应力以及相变应力等作用力超过钢的塑性变形抗力。 6、钢坯内在缺陷、加热温度偏高及加热不均匀。 7、连铸坯皮下边部存在针孔状气泡,在加热过程中因表面金属氧化,气泡暴露以及连铸边部存在角横裂等缺陷,角横裂和气孔在轧制过程中不能焊和而产生边裂。
5. 结晶器锥度多少为正常?
依钢种不同,倒锥度是不一样的。小方坯结晶器倒锥度取每米0.4~0.9%;对板坯结晶器一般使宽面相互平行,使窄面有每米0.9~1.3%的倒锥度。倒锥度是十分重要的参数。倒锥度过小。可使坯壳过早脱离铜壁产生气隙,降低冷却效果,或使出结晶器的坯壳厚度不够,产生拉漏事故;倒锥度过大,容易导致坯壳与结晶器铜壁之间的挤压力过大,加速了铜壁的磨损。
6. 结晶器倒锥度怎么计算?
结晶器倒锥度是指结晶器顶部直径与底部直径之比。计算方法为将结晶器分为多个小区间,测量每个区间顶部和底部的直径,然后将所有顶部直径和所有底部直径分别求平均值,最终计算出结晶器整体的倒锥度。这个参数对结晶器的微观结构和晶体生长均匀性有着重要影响,因此在工业生产中需要高度关注和控制。
7. 200厚板坯连铸机最快拉速为多少?
最大拉速跟钢种、铸机长度、冷却等有关系,200mm厚的铸坯在生产低碳钢时最快的拉速可以达到2.2m/min左右。
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1. 板坯,结晶器进出水温差与哪些因素有关?
影响结晶器传热的因素有:
⑴拉速拉速增加,结晶器导出热流增加;但拉速增加,钢水在 结晶器停留时间减少,结晶器内单位重量钢水放出的凝固潜热是减少的,导致 出结晶器坯壳厚度减薄。拉速增加10%,出结晶器坯壳厚度减少5%。拉速增 加,结晶器铜板热面温度增加。
(2) 钢成分低碳钢([C]<0。 1%)和中碳钢([C] = 0。 1%~0。16%)在同一拉速下结晶器导出的热流比较:拉速增加,热流增加。在相同拉速下 低碳钢热流比中碳钢高7%~10%。钢中[C] = 0。1%时,热流最小;[C]> 0。25%,热流量趋近于平稳。
(3) 浇注温度一般来说,浇注温度高,推迟了结晶器弯月面区域的坯壳的凝固,减缓了 埋壳生长。过热度增加,结晶器角部坯壳厚度减薄,增加了漏钢概率。因此, 应把钢水过热度控制在合适范围内。
(4) 保护渣拉速一定时,使用不同类型的保护渣从结晶器导出的热量有明显的差别。 这与坯壳与铜板间液渣渗漏渣膜均勻性有关,而渣膜的均勻性决定于液渣层厚 度和渣的黏度。
2. 炼钢板坯连铸浇钢板坯出现鼓肚现象?
答:从设计和工艺上减少鼓肚的措施如下:
① 降低液相穴高度,也就是降低连铸机高度;
② 缩小辊间距。铸机从上到下辊子由密向疏布置;
③ 加大二冷强度,增加凝固壳厚度和高温强度;
④ 支撑辊严格对中;
⑤ 防止支撑辊变形,如采用多节辊;
⑥ 加强辊子支撑系统的维修。
3. 如何提高连铸板坯铸坯质量?
在连铸生产中,提高拉坯速度的限制因素,一是铸坯在二次冷却区可能会产生鼓肚变形和出结晶区漏钢事故;二是铸坯的液芯长度进一步延伸到以后的拉矫辊区。
由于铸坯带液芯拉矫,会使铸坯内固液两相区界面上的凝固层容易产生裂纹,严重危害铸坯质量。目前,连铸机采用压缩浇铸是解决这一问题有效的新技术;压缩浇铸的基本出发点是:在铸坯矫直时,内弧受拉力外弧受压力。而内弧的拉力使凝固前沿产生裂纹。为此在铸坯矫直的同时,施加一个反向轴向力,抵销一部分由矫直产生的拉应力,这样使内弧受到的拉应力减小,而外弧受到的压应力增加了。因此也就减少了内弧固液界面的变形量。带液芯矫直也不用担心产生内裂纹。如250mm厚板坯,拉速为1.8~2.0m/min,采用压缩浇铸后的内裂比不用的减少90~95%,而拉速提高30~50%。4. 板坯边裂了的原因是什么?
造成热轧卷板边裂的几种原因 1、 脱氧不良、浇注异常。 2、 铸坯待轧时过热过烧是翘边边裂的主要原因。 3、 钢水残余元素铜含量超标。 4、 板坯在均热炉的进出温度与时间。 5、铸坯表面横裂纹(包括深振痕)和边部细小纵裂纹,在加热和轧制过程中不断扩展,钢液在凝固以及铸坯在冷却、均热、轧制、层流冷却和卷取等过程中的热应力、机械应力以及相变应力等作用力超过钢的塑性变形抗力。 6、钢坯内在缺陷、加热温度偏高及加热不均匀。 7、连铸坯皮下边部存在针孔状气泡,在加热过程中因表面金属氧化,气泡暴露以及连铸边部存在角横裂等缺陷,角横裂和气孔在轧制过程中不能焊和而产生边裂。
5. 结晶器锥度多少为正常?
依钢种不同,倒锥度是不一样的。小方坯结晶器倒锥度取每米0.4~0.9%;对板坯结晶器一般使宽面相互平行,使窄面有每米0.9~1.3%的倒锥度。倒锥度是十分重要的参数。倒锥度过小。可使坯壳过早脱离铜壁产生气隙,降低冷却效果,或使出结晶器的坯壳厚度不够,产生拉漏事故;倒锥度过大,容易导致坯壳与结晶器铜壁之间的挤压力过大,加速了铜壁的磨损。
6. 结晶器倒锥度怎么计算?
结晶器倒锥度是指结晶器顶部直径与底部直径之比。计算方法为将结晶器分为多个小区间,测量每个区间顶部和底部的直径,然后将所有顶部直径和所有底部直径分别求平均值,最终计算出结晶器整体的倒锥度。这个参数对结晶器的微观结构和晶体生长均匀性有着重要影响,因此在工业生产中需要高度关注和控制。
7. 200厚板坯连铸机最快拉速为多少?
最大拉速跟钢种、铸机长度、冷却等有关系,200mm厚的铸坯在生产低碳钢时最快的拉速可以达到2.2m/min左右。
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